Telésforo Ródenas recuerda los años en los que en su fábrica, un centro de producción de piezas para automóvil, aún realizaban todas las tareas, incluso las más afanosas y exigentes, a mano. “Era agotador. Había tareas que eran penosas, muy duras”, recuerda el delegado de prevención y miembro del comité de empresa. Eso cambió cuando la empresa decidió apostar por la automatización de la planta e introducir robots que aliviaran las exigencias de esas tareas. “Para nosotros ha sido una experiencia muy buena. Había tareas que eran muy penosas y que ahora hace el robot”, explica Telésforo Ródenas.
Los robots industriales tradicionales comenzaron a aparecer en las fábricas hace poco más de 50 años. Eran entonces grandes máquinas que trabajaban en espacios independientes y perimetrados, sin contacto con las personas de la sección. Poco a poco, esos equipos fueron reduciendo su tamaño y ampliando su interacción con las personas, facilitando el desarrollo de determinadas operaciones y tareas con altas exigencias físicas que, hasta ese momento, venían desarrollando las personas trabajadoras, en este caso sin llegar a reemplazarlas.
Estos nuevos robots, conocidos como robots colaborativos, tienen hasta 3 grados de interacción con las personas trabajadoras. Aquellos robots en coexistencia operan en espacios de trabajo diferentes al de la persona trabajadora y en tareas diferentes, pero al mismo tiempo. En el caso de la colaboración indirecta, la persona y el robot se turnan en momentos diferentes de la jornada, para trabajar en una tarea común y en el mismo espacio de trabajo. La colaboración más estrecha, la directa, es parecida, salvo que la persona y el robot trabajan al mismo tiempo en una tarea común.
En la fábrica de piezas de automoción de SRG Global en Llíria, Valencia, en la que trabaja Ródenas, han instalado el modelo de colaboración indirecta con robots. “El robot hace las operaciones previas y el trabajador las culmina”, explica Ródenas. “De momento no hemos encontrado el proceso en el que los cobots (robots colaborativos directos) puedan realizar las operaciones con la misma precisión o fuerza que un robot normal o una persona en nuestros procesos actuales, aunque tenemos dos cobots en fase de pruebas en nuestras instalaciones”, explica Alfonso Vidales, responsable de operaciones y procesos de la fábrica. Sin embargo, continúan la búsqueda porque los cobots tienen una ventaja fundamental a la hora de incrementar su competitividad: les permiten optimizar mejor el espacio disponible en la fábrica. “El cobot ocupa mucho menos espacio y lo puedes poner frente a un operario a trabajar”, explica Vidales.
No es la única ventaja. Como comprobaron en la fábrica de Ródenas, los robots colaborativos pueden mejorar sustancialmente las condiciones laborales de las personas trabajadoras, especialmente en aquellas tareas pesadas, peligrosas y más minuciosas y precisas y que en definitiva, comportan un mayor nivel de riesgo ergonómico y una mayor probabilidad de provocar daños musculoesqueléticos. “Nos facilitan el trabajo también porque ganamos en precisión. Un trabajador no es tan preciso”, asegura Telésforo.
Entre las ventajas y aspectos positivos de implementar el uso de robots, destacan, a nivel psicosocial, una mayor calidad del puesto de trabajo desempeñado por la persona trabajadora, de forma que pueden dedicarse a tareas con mayor valor añadido, más creativas y livianas, tareas que implican acciones distintas, toma de decisiones o cambios de respuesta, mientras se trabaja de forma complementaria con el robot colaborativo.
Vidales destaca que la introducción de los robots ha ayudado además en las políticas de igualdad de la empresa. “Antes había un perfil de género más definido entre hombres, que estaban en la línea porque se necesitaba de fuerza, y mujeres, que hacían tareas más de inspección y calidad. Ahora hay muchas mujeres también en la línea. Ya no hay diferencias entre géneros o con personas con dificultades”, explica.
Por ello, la industria de la automoción no es la única que utiliza robots en su producción. A finales de 2020, había aproximadamente 3 millones de robots industriales en funcionamiento en todo el mundo en sectores tan diversos como la alimentación, logística, química, artes gráficas, metalurgia o laboratorios, entre otros.
Este tipo de interacción entre el “humano y robot” tampoco se ha traducido en pérdida de puestos de trabajo, facilita la tarea a nivel ergonómico y complementa su desarrollo colaborativo. “Nosotros no hemos visto una reducción de la plantilla, aunque el equipo de mantenimiento ha crecido y hay técnicos que se dedican sólo a estos robots”, asegura Ródenas. En su centro de trabajo, hay más de 700 personas en plantilla que fabrican más de 1000 tipos de piezas diferentes.
Sin embargo, estos robots también pueden llevar consigo riesgos propios asociados, según el estudio Influencia de la robótica en las condiciones ergonómicas de los lugares de trabajo, recién publicado por CCOO Catalunya (CONC) en colaboración con ISTAS-CCOO. “El uso de robots de cualquier tipo genera un gran número de riesgos relacionados con el propio robot, pero también con el proceso, la herramienta utilizada y la pieza manipulada”, asegura el estudio. Estos riesgos incluyen golpes y aplastamientos, así como otros riesgos eléctricos, térmicos, o relacionados con la exposición a las vibraciones y al polvo. “Mientras que en la robótica industrial tradicional la mayoría de estos riesgos se controlan mediante barreras de protección perimetrales, en el caso de los robots colaborativos no es así, ya que están diseñados para trabajar muy cerca de las personas con las que interactúan”, continúa el estudio. Además, estos equipos de trabajo tienen también riesgos añadidos a nivel cognitivo y sensorial, ya que en algunos casos requieren de altas exigencias intelectuales por parte de la persona, y pueden hacer el trabajo más monótono y aislar socialmente al trabajador o la trabajadora con quien interactúa.
Vidales asegura que en la fábrica se hacen tests previos para asegurarse de que no hay riesgos físicos relacionados con el uso de los robots, y que de momento no han detectado problemas de índole psicosocial. No obstante, los robots y las personas trabajadoras aún no realizan trabajos simultáneos, por lo que los riesgos son menores.
En esta línea y como reto de futuro en el área tecnológica del robot colaborativo, María José Sevilla, técnica ergónoma en ISTAS-F1Mayo, destaca la importancia de anticiparse a los nuevos riesgos laborales asociados a la robótica. “Es necesario realizar estudios que tengan en cuenta a los hombres y a las mujeres, jóvenes, con experiencia o sin ella, de más edad… a todos y a todas, para conseguir diseñar los nuevos equipos de trabajo para las personas con quienes interactuarán”. La adaptación del puesto de trabajo a la persona es básico como principio preventivo y ergonómico en salud laboral, añade.
Del mismo modo, “es preciso adoptar un enfoque multidisciplinar en la prevención de riesgos laborales sin dejar a nadie fuera del proceso de mejora tecnológico”, continúa Sevilla, es decir, contar con la plantilla y su representación legal, la dirección, el personal intermedio, el personal técnico en prevención de riesgos laborales y profesionales en ergonomía, e integrarles en el inicio, en una fase temprana, involucrándoles en la toma de decisiones y en el avance tecnológico en la empresa. “Será la forma más eficaz y eficiente de evitar el riesgo en origen”, concluye.
